March 3, 2020 | International, Aerospace, Naval
Un Rafale de la Marine nationale vient d'effectuer son premier vol avec une pièce imprimée en 3D avec succès : dessinée et prototypée sur le porte-avions Charles de Gaulle, la pièce est un boîtier de commande de vidanges des réservoirs de carburant. C'est une première pour la marine qui peut ainsi compter sur la fabrication additive pour concevoir des pièces détachées rapidement et proposer diverses itérations à moindre coût. Le composant final a été imprimé en 3D par Dassault Systèmes et pourrait bien être le premier d'une longue série.
En février 2019, le porte-avions Charles de Gaulle s'équipait d'une imprimante 3D, probablement d'une machine de bureau à dépôt de matière fondue, afin de concevoir toutes sortes d'objets pour dépanner l'équipage parti en mission. Un ravitaillement ou une réparation en pleine mer est très coûteux et long, un temps que les techniciens de la Marine nationale ne peuvent parfois pas s'offrir. La fabrication additive pourrait être une première solution : en ayant une imprimante 3D à bord du porte-avions, son équipage produirait ce dont il a besoin sur place, s'affranchissant de nombreuses contraintes.
La Marine nationale possède aujourd'hui 40 Rafale, dont 28 en ligne. C'est aujourd'hui l'avion de combat le plus moderne en service sur le territoire français. L'Etat-major des armées (EMA) explique qu'une équipe de techniciens de la Marine nationale a proposé d'utiliser l'imprimante 3D à bord du porte-avions Charles de Gaulle pour imaginer différentes pièces détachées intégrées à leur Rafale. Ils ont donc dessiné une maquette de renfort qui a ensuite été imprimée en 3D sur le bateau directement. L'EMA ajoute : “Le projet est immédiatement retransmis à la Direction de la maintenance aéronautique pour analyse au sein du plateau technique central mis en place dans le cadre du premier marché verticalisé de la flotte et rassemblant les spécialistes étatiques et industriels du domaine.” Le marché évoqué concerne le contrat RAVEL obtenu en mai 2019 par Dassault Aviation et ce pour une durée de 10 ans. Celui-ci a notamment pour objectif d'assurer l'entretien des Rafale, une assistance technique et une meilleure gestion des stocks.
Après quelques jours d'études, le modèle imprimé sur le porte-avions a été adapté afin que le groupe Dassault puisse imprimer en 3D un produit fini. On ne sait pas quels matériaux et technologie ont été utilisés mais les pièces auraient été montées sur l'ensemble des Rafale embarqués dans le cadre de la mission Foch qui a débuté le 22 janvier dernier. La direction de la maintenance aéronautique (DMAé) conclut : « L'endommagement d'un aéronef en mer étant plus sévère qu'à terre, il revient à la DMAé de calculer et d'anticiper les besoins des différents aéronefs embarqués pour soutenir au mieux les équipes du porte-avions dans leur travail quotidien. »
La fabrication additive pourrait donc répondre à ces objectifs et aider les équipes à concevoir des pièces détachées plus rapidement et efficacement. On espère que d'autres Rafale pourront être équipés de pièces imprimées en 3D ! En attendant, vous pouvez retrouver davantage d'informations ICI.
https://www.3dnatives.com/rafale-marine-nationale-impression-3d-03032020/
January 17, 2024 | International, Aerospace
Currently, seven Bulgarian F-16s are in various stages of production, and the inaugural flight of the first Bulgarian F-16 Block 70 is planned for later this year.
December 13, 2023 | International, Aerospace
September 6, 2018 | International, Aerospace
Researchers from the U.S. Army Research Laboratory and Bell Helicopter met in June 2018 to focus on the development of micro unmanned aerial systems (UAS). The project surrounds what Bell describes as miniature, lightweight reconnaissance vehicles that soldiers can carry onto the battlefield and deploy in a confined space. The collaboration began after Bell representatives travelled to Adelphi, Maryland, to attend an open campus event at the U.S. Army Research Laboratory (ARL) in November 2016. After a year and a half of information sharing, the two parties signed a five-year cooperative research and development agreement (CRADA) in March 2018. “We're trying to get data on the fundamental level, to build up a knowledge base of vehicles, because their expertise is in designing the vehicles, whereas our expertise is the fundamentals of them,” said Dr. John Hrynuk, a mechanical engineer in ARL's Vehicle Technology Directorate (VTD). “We want new technology; they want new vehicles. Together, we want to enhance technologies for the soldiers – that's what makes it the absolute perfect collaboration.” Bell engineers Dakota Easley and Levi Hefner recently visited ARL to perform experiments on micro UAS using the facility's wind tunnel. Bell explains the visit was prompted by vehicle control challenges its researchers had observed in early flight testing. With the help of ARL scientists and equipment, according to Bell, the engineers were able to isolate their earlier challenges and improve the performance of the aerial vehicle. “The wind tunnel here at ARL has been beneficial in providing data that explains why certain things are happening on the control side. Now we're able to better analyze our tests to enhance the performance of our vehicles,” Hefner said. “This collaboration is great because we're heading into a new design space with these small vehicles.” https://www.wingsmagazine.com/news/bell-micro-uas-15855